Производство шлакоблоков как выгодный собственный бизнес

Наблюдающееся в последние годы интенсивное строительство обусловило высокий спрос на недорогие материалы, какими являются шлакоблоки, обладающие неплохими техническими характеристиками.

Они выгодно отличаются от многих аналогов возможностью организовать собственное малое предприятие по их изготовлению.

Достоинства и возможные недостатки

Анализируя качественные показатели материала, можно выделить следующие ключевые положительные параметры:

• прочность;
• теплоизолирующие свойства;
• морозостойкость;
• способность создавать надежную защиту от внешнего шума;
• высокая скорость кладки благодаря достаточно большим габаритам (один блок аналогичен 6-7 кирпичам);
• несложная технология возведения конструкций;
• долговечность (≈100 лет);
• легкость блоков (один квадратный метр шлакоблочной стены легче аналогичной по площади кирпичной кладки почти в полтора раза), что снижает давление на конструкцию фундамента.

Самым существенным недостатком специалисты считают непрезентабельный вид плоскостей, выложенных из неподверженных декорированию блоков, который несложно устранить, подобрав благородную наружную отделку и обеспечив все необходимые мероприятия по утеплению.

Сфера использования шлакоблоков, их виды

Классификация блоков строится по нескольким параметрам, в зависимости от которых выделяются конкретные их виды.

По структуре

• полнотелые, самые прочные разновидности;
• пустотелые, облегченные варианты.

Полнотелые блоки превосходно проявляют себя в конструкциях, испытывающих серьезные нагрузки (колонны, цокольные и нулевые циклы, несущие стены).

Применение пустотелого варианта зависит от количества внутренних полостей, влияющих на прочность. Наименьший ее показатель наблюдается при пустотности, составляющей 40%. Такой материал благодаря превосходной теплоизолирующей способности часто играет роль утеплителя или используется при строительстве сооружений на надежном металлическом каркасе.

При 30-ти % количестве пустот наблюдается оптимальное соотношение прочностных и теплозащитных качеств, что обусловливает востребованность этого вида в строительстве. Материал с прямоугольными камерами прочнее аналогов с овальными или круглыми пустотами.

По назначению

• стеновой блок (полный): длина – 390, ширина – 190, высота – 188 мм. Может быть полнотелый (весом 25-28 кг) и пустотелый (18-23 кг);
• стеновой пустотелый полублок с габаритами 390-120-188 мм и 390-90-188 мм, весом 10-13 кг.

Необходимое помещение и оборудование для производства

Начинать собственное производство в начале деятельности можно в собственном приспособленном помещении площадью ≥ 50 кв. м. Нередко приходится арендовать подходящие здания. Приоритетные требования к крытым строениям:

• ровный пол (бетонная стяжка);
• постоянно функционирующий источник воды;
• продуманное размещение осветительных приборов;
• хорошая вентиляция;
• система отопления в холодное время.

Если производство планируется на открытом воздухе, то предусматривается навес и выравнивается пол.

Обязательный набор начинающего предпринимателя включает следующее оборудование:

• тачка со специализированной формой для перемещения раствора;
• станок шлакоблочный (вибрационный пресс);
• бетономешалка.

Если вас интересует, как написать бизнес-план для производства пеноблоков, прочтите эту статью.

Подробная информация о том, где найти инвестора для малого бизнеса, приведена тут.

Необходимое сырье и материалы

По структуре шлакоблок – это искусственно созданный в процессе вибрационного прессования камень. Базовой основой служит стандартный цемент, вода и многообразные наполнители, определяющие в итоге качественные показатели готовой продукции и влияющие на стоимость.

• Придают полнотелым блокам высокую плотность, прочность, устойчивость к низким температурам наиболее тяжелые фракции:
  • галька;
  • отходы кирпича;
  • песок;
  • гранитный отсев;
  • щебень;
  • бой стекла, бетона.
• Облегчают готовые блоки, обуславливая высокую теплопроводность, следующие добавки:
  • шлак;
  • керамзит;
  • перлит.
• Включение в структурную формулу стружек или опилок усиливает экологическую составляющую строительных блоков, положительно влияя на их теплоустойчивость.

Технологический процесс

При наличии всех установок производственный цикл состоит из нескольких операций:

1. Смешивание компонентов в бетономешалке (цемент, наполнители, вода). Пластификаторы не являются обязательной добавкой, но для усиления водонепроницаемости и нивелирования появления трещин во время сушки можно закладывать их в смесь из расчета пяти грамм на блок.
2. Транспортировка на тачке готовой массы к прессу.
3. Закладывание смеси в матрицу вибропресса для уплотнения под давлением с одновременной вибрацией. Процесс занимает в зависимости от модели станка 10-90 секунд. Формы предприниматель может использовать как цельные, так и с внутренними перегородками для пустот.
4. Выдвижение блока посредством пульта управления.
5. Процесс затвердевания (продолжительность при естественной вентиляции составляет 36-96 часов).
6. Окончательная сушка (при температуре ≥ 18° С потребуется 20-27 дней).

Наглядно процесс производства представлен на следующем видео:

Каналы сбыта продукции

Для быстрой и грамотно организованной реализации на этапе планирования собственного бизнеса целесообразно собрать информацию о возводящихся сооружениях производственного сектора, не предполагающих отопления (мастерские, сельскохозяйственные комплексы, склады, гаражи), где шлакоблоки являются доминирующим строительным материалом.

Нередко из него строят жилые здания с последующим утеплением и облицовкой фасадов. В этом случае целесообразно установить связь непосредственно с небольшими строительными фирмами на поставку своей продукции.

В целях поиска разовых клиентов следует постоянно рекламировать достоинства и области использования выпускаемых блоков. Для широкой презентации необходимо использовать все известные рекламные коммуникации: объявления в газетах, в интернете, на стационарных информационных стендах, раздача листовок, буклетов. Наиболее выгодным вариантом является наличие собственного грузового транспорта, позволяющего мобильно поставлять небольшие партии изделий даже в другие населенные пункты.

Общие затраты

Содержание сметы расходов объективно зависит от финансовых возможностей каждого начинающего производителя, поскольку любой тип оборудования имеет несколько разновидностей, значительно различающихся по стоимости.

Ориентируясь на производительность ≈450 изделий в смену, можно приобрести оборудование по следующей цене (здесь и далее по тексту все цены указываются в рублях):

• вибрационный пресс марки «Кондор 1» – 245 000;
• бетономешалка объемом 250 л – 15 000;
• тачка – 1800;
• лопата – 500;
• стеллажи – 0,5 • 40 (шт.) = 20 000.

Всего на оборудование потребуется сумма в 282 300 рублей.

Второй статьей расходов является сырье. Определяется его стоимость из расчета на один блок стандартных габаритов:

• цемент – 2,4 • 2,3 (кг) = 5,52;
• песок – 0,22 • 11 (кг) = 2,42;
• щебень – 0,24 • 13 (кг) = 3,12.

Средняя цена сырья составит 11,06 за один шлакоблок.

Следующая статья расходов (из расчета на единицу продукции):

• оплата труда – 3,02;
• страховые отчисления (30%) – 0,9;
• электроэнергия – 0,17;
• реклама – 0,86;
• транспортные расходы – 0,6;
• прочие – 1,0.

Средняя сумма составит 6,55. Соответственно, себестоимость одного блока будет равна:

• 11,06 + 6,55 = 17,61 рублей.

Подсчет прибыли

Средняя цена реализации одного блока составляет 26 рублей. Прибыль, определяемая как разность между ценой единицы продукции и себестоимостью:

• 26 – 17,61 = 8,39

Налог с прибыли (15%):

• 8,39 • 0,15 = 1,26

Чистая прибыль:

• 8,39 – 1,26 = 7,13

Рентабельность (объективный параметр экономической эффективности), определяемый отношением полученной прибыли к первоначальной себестоимости:

• (7,13 / 17,61) • 100% = 40,5% (высокий показатель).

Окупаемость капитальных затрат подсчитывается делением суммы, вложенной на приобретение основного оборудования, на получаемую чистую прибыль в течение одного месяца (берем в расчет 23 рабочих дня при односменной работе с производительностью 450 блоков в смену):

• 282 300 / (7,13 • 450 (шт.) • 23 рабочих дня) = 3,8 месяца при условии своевременной продажи всего нормативного объема произведенных шлакоблоков.

Такой быстрый срок позволит практически через четыре месяца рассчитывать на получение чистой выгоды, которую можно инвестировать в расширение производства.